课程大纲：

第一章：VDA 6.3基本知识介绍

1.VDA标准的发展和VDA组织介绍

◆质量管理标准发展的介绍

◆关于VDA6.X文献中新增项目概览

◆汽车工业的质量管理认证和审核

◆VDA6.1质量体系的构成

◆关于VDA系列标准介绍

◆德国汽车工业联合会VDA构成

◆德国汽车质量管理组织介绍

2.新旧版VDA6.3差异点介绍

◆新旧版共同的原则和变化点的表现方式

◆变化点01--新增了“远程审核”的方式的介绍

◆变化点02--强化与 VDA 标准的协调性

◆变化点03--补充审核员资质介绍

◆变化点04--补充“软件”相关方面的要求与细节

◆变化点05--补充“采购活动”要求的介绍

◆变化点06--调整了问题总数和星号问题进行了调整

◆变化点07--调整了有关“潜在分析-P1”的问题和判定准则

◆变化点08--删除了第四章的审核流程

◆变化点09--删除了第十章的最佳实践、经验分享

◆变化点10和11--删除了子要素EU7和第8章服务

◆变化点12--增加了全面的在线词汇

3.过程审核的基础知识介绍

◆什么是过程

◆过程的理解－单一过程

◆过程的理解--逐级过程

◆过程的理解要点

◆什么是过程方法？

◆什么是过程要素

◆过程风险分析工具--“乌龟图”

→风险分析：过程风险点介绍

→风险分析--过程的输入、输出接口关系

→过程分析--风险识别

→过程风险分析相关工具

→过程风险分析的结果--关键要素

→过程风险分析案例讲解和练习

◆过程审核类型概述

→过程审核定义

→审核的分类

→关于各种审核类型的对比介绍

→关于审核方式对比介绍

→汽车工业的质量管理认证和审核

→VDA6.3过程审核范围

→VDA6.3过程要素与产品生命周期的关联

→VDA6.3过程审核目的

→VDA6.3过程审核触发时机

→VDA6.3过程审核成功因素和特点

第二章 VDA6.3专业知识的介绍、理解、应用

1.新版VDA6.3过程评价准则介绍

◆单一提问表评分规则介绍

◆各提问表评价指南介绍

◆各过程要素EPn评分介绍

◆P6子要素EUn评分介绍

◆P6每个过程步骤En 评分介绍

◆过程审核的总的符合性EG介绍

◆VDA6.3产品组的评价

◆VDA 6.3过程审核质量能力定级

◆VDA 6.3--2023 过程审核降级规则介绍

◆新版过程要素与产品生命周期的关联

◆新版提问表的表头说明

◆新版VDA6.3提问表的评分和降级原则

◆新版要素的逻辑关系和过程方法的应用

◆实战评分练习

2.过程要素P1-潜在供应商分析

◆潜在供应商分析的目的

◆潜在供应商分析的时机

◆潜在供应商分析的前提条件

◆潜在供应商分析的流程

→委托调查

→供应商自查

→制定审核提问表

→确定审核小组

→现场考察

→风险评价

→供应商开发

3.过程要素P2-项目管理

◆P2:16版与23版提问表变化点对比说明

◆P2：模块的重点要求与审核关注点：

◆P2：所有提问简介

◆项目管理的运作形式

◆产品诞生过程常见项目管理工具

→VDA 4.3项目策划

→VDA -MLA介绍

→大众新零件质量提升计划介绍

→APQP (先期产品质量策划）介绍

→VDA -MLA、VDA4.3、APQP之间的对应关系

◆P2.1- P2.6：理解和应用

◆P2.1- P2.6：经典案例和落地方法介绍

→项目风险识别、分析、评价流程和案例介绍

→项目WBS分解和RASIC工具及应用介绍

→项目经验教训流程和经典案例介绍

→项目事态升级流程和经典案例介绍

→项目小组成员员工工作负荷计算方法和经典案例介绍

→项目资源策划方法和流程介绍

→项目计划分级和经典案例介绍

→项目质量策划方法和经典案例介绍

→项目变更流程和经典案例案例

◆P2各提问逻辑关系图总结

◆P2.1- P2.6：实战练习

4.过程要素P3 – 产品和过程开发的策划

◆P3:16版与03版提问表变化点对比说明

◆P3和P4审核思路

◆P3：模块的重点要求与审核关注点：

◆P3：所有提问表简介

◆P3.1- P3.6：理解和应用

◆P3.1 –P3.6  经典案例和落地方法介绍

→顾客要求收集流程介绍

→设计评审、验证、确认介绍

→DFX介绍

→全面制造可行性分析的案例讲解

→产品和过程策划活动和计划介绍

→顾客服务和现场失效分析策划介绍

→NTF分析策划介绍

◆P3各提问逻辑关系图总结

◆P3.1- P3.6：实战练习

5.过程要素P4 – 产品和过程开发的实现

◆P4:16版与23版提问表变化点对比说明

◆P4：模块的重点要求与审核关注点：

◆P4：所有提问表简介

◆P4.1- P4.9：理解和应用

◆P4.1 –P4.9  经典案例和落地方法介绍

→产品和过程开发人员技能矩阵介绍

→产品和过程开发资源验收流程和方法介绍

→PPA计划和等级划分原则介绍

→CP/SOP/SIP编制关键点介绍

→产能测算介绍

→试生产流程和总结报告模板介绍

→项目转产流程和交付物清单案例介绍

◆P4各提问逻辑关系图总结

◆P4.1 –P4.9 实战练习

6.过程要素P5 – 供方管理

◆P5：模块的重点要求与审核关注点：

◆P5：各提问关系乌龟图展示

◆P5：所有提问表简介

◆P5.1- P5.7：理解和应用

◆有效的供应商管理模式

→德系与欧美系供应商管理模式的区别

◆P5.1 –P5.7 经典案例和落地方法介绍

→供应商选择、评价、再评价流程介绍

→合格供方名录模板介绍

→供应商绩效管理系统介绍；

→供应商质量协议、质量目标模板介绍

→供应商PPAP等级划分和批准流程介绍

→供应商来料抽样方法介绍

→供应商来料检验指导书模板介绍

→库房管理案例展示

–包装、标识

–先进先出

–可追溯性

→供应商管理人员资质和评价流程介绍

◆P5各提问逻辑关系图总结

◆P5.1 –P5.7 实战练习展开

7.过程要素P6 – 生产过程分析

◆P6过程定界

→过程定界—分段—交接点

→过程定界相关问题

→过程定界种类

→过程命名选择标准：

◆P6生产过程控制的原则

→参与和分工原则；

→过程可知性原则；

→可视性原则；

→物流清晰原则；

→重点原则；

→低风险原则；

◆P6：各提问关系乌龟图展示

◆P6.1 – 过程输入

→P6.1 16版与23版提问表变化点对比说明

→P6.1：重点要求与审核关注点：

→P6.1：所有提问表简介

→P6.1.1- P1.1.5：理解和应用

→P6.1.1- P6.1.5经典案例和落地方法介绍

–新项目交接指标介绍

–精益生产准备介绍

–运输、包装方案认可流程介绍

–全过程可追溯方法和案例介绍

–生产过程5M1E变化点管理流程介绍

◆P6.1：各提问逻辑关系图总结

◆P6.1实战练习

◆P6.2 – 生产过程受控

→P6.2:16版与23版提问表变化点对比说明

→P6.2：重点要求与审核关注点：

→P6.2：所有提问表简介

→P6.2.1- P6.2.5理解和应用

→P6.2.1- P6.2.5经典案例和落地方法介绍

–控制计划执行关键点介绍

–首件检验时机、流程和案例介绍

–作业准备验证案例介绍

–特殊特性控制流程介绍

–SPC判定方法介绍

–Cgkcmkppkcpk差异点介绍

–防错理念、等级、方法介绍

–不合格品控制原则和案例介绍

→P6.2各提问逻辑关系图总结

→P6.2实战练习

◆P6.3 –过程支持（人力资源）

→P6.3:16版与23版提问表变化点对比说明

→P6.3：重点要求与审核关注点：

→P6.3：所有提问表简介

→P6.3.1- P6.3.3理解和应用

→P6.3.1- P6.3.3经典案例和落地方法介绍

–员工培训四步法介绍

–员工培训计划和多功能矩阵介绍

–员工顶岗计划介绍

–员工质量意识提高方法介绍

→P6.3实战练习

◆P6.4 –物质资源

→P6.4:16版与23版提问表变化点对比说明

→P6.4：重点要求与审核关注点：

→P6.4对防错的要求

→P6.4：所有提问表简介

→P6.4.1- P6.4.5理解和应用

→P6.4.1- P6.4.5经典案例和落地方法介绍

–设备、工装精度要求策划和确认

–设备、工装TPM维护系统介绍

√设备维护指标介绍MTBFMTTROEE

√备件、易损件管理系统介绍

–检测系统精度要求策划和确认

√检定和校准的区别

√MSA测量系统变差解析

→P6.4各提问逻辑关系图总结

→P6.4实战练习

◆P6.5 –过程绩效

→P6.5:16版与23版提问表变化点对比说明

→P6.5：重点要求与审核关注点：

→产品审核理解

→8D的理解

→P6.5：所有提问表简介

→P6.5.1- P6.5.4理解和应用

→P6.5.1- P6.5.4经典案例和落地方法介绍

–制造过程中常见的质量目标CPKPPKFTTSCRAP

–班组目视看板的介绍

–解决问题的工具

√QC七大手法

√5WHY

√DOE

–产品审核思想和方法的介绍

→P6.5各提问逻辑关系图总结

→P6.5实战练习

◆P6.6–过程输出

→P6.6: 16版与23版提问表变化点对比说明

→P6.6：重点要求与审核关注点：

→P6.6：所有提问表简介

→P6.6.1- P6.6.4理解和应用

→P6.6.1- P6.6.4经典案例和落地方法介绍

→P6.6各提问逻辑关系图总结

→P6.6实战练习

8.过程要素P7 – 顾客关怀

◆P7:16版与23版提问表变化点对比说明

◆P7：重点要求与审核关注点：

◆P7：所有提问表简介

◆P7.1- P7.5理解和应用

◆P7经典案例和落地方法介绍

→顾客特殊要求与体系整合案例

→全尺寸检测和产品性能检测案例

→服务体系案例

→8D分析过程

→VDA-FFA分析方法

→七钻石分析方法介绍

→谢宁DOE分析方法介绍

◆P7各提问逻辑关系图总结

◆P7实战练习

9.23版审核报告的举例与答疑

主办单位：

上海复锐企业管理咨询有限公司

联系方式：

电话：021-65210156、021-65214838  18917636997

网址：www.free863.com

周末及下班时间服务热线：13817832229

曹老师

学历：澳门大学MBA工商管理硕士

专长：

1.VDA标准（VDA6.3，VDA6.5，VDA-MLA，PSCR等）培训和辅导；

2.问题解决工具（VDA8D，CQI20，经典DOE，谢宁DOE，新旧QC七大手法）培训和辅导；

3.IATF16949和汽车行业五大核心工具（APQPPPAPMSASPCFMEA）的培训和辅导；

4.供应链管理和SQE供应商质量管理培训等；

5.客户特殊要求如：Formel-Q，QPNI，BIQS，Q1，MMOG，ANPQP等；

6.汽车行业项目管理、研发项目管理等相关体系的辅导和培训；

7.根据企业战备，帮助企业构建供应链管理体系，规化供应商发展战略，提供供应商整体能力；

培训辅导特点：理念、实践相结合、通过经典案例的讲解，让学员学会使用标准和工具，解决学员和企业的痛点，满足客户需求；

相关资质：

1.超过20年的质量管理经验，10年的质量总监，10年以上的咨询、培训、辅导、二方审核员经验；

2.国家注册质量工程师、中国质协注册6sigma黑带、VDA QMC6.3注册外审员；

3.成功辅导多家公司通过大众、奥迪等潜在供应商审核和供应商质量能力的提升（B升A）；

4.在多个公司进行SQE团队能力构建和提升，对公司供应链能力进行分析，制定适合公司的供应链管理体系，制定供应商提升计划和并实施，得到很好的成果；

5.在多家公司进行全生命周期的供应商管理流程和制度，确保供应商符合企业产品全生命周期的要求；

6.有丰富的公开课和企业内训培训经验；

7.熟悉产品和工艺：新能源三电系统制造工艺、机器人焊接工艺、冲压、机加工、注塑、电镀等工艺和汽车座椅、底盘、排气系统、内外饰等产品。

个人经验：

2012年至今任职咨询机构金牌讲师：

VDA6.3、VDA6.5、IATF16949、8D培训、五大工具、谢宁DOE、汽车行业项目管理、研发项目管理、SQE--供应商质量管理、新旧QC七大手法等公开课和企业内训；受到学员好评，现场和机构签定内训课程；

任职咨询机构高级咨询师、顾问师

1）IATF16949、VDA6.3二方审核和辅导企业通过客户审核

2）顾客特殊要求的咨询和辅导：QPNI，VDA-MLA，Formel-Q，Q1、BIQS、ANPQP的辅导，帮助多家企业通过潜在供应商审核和质量能力的提升，获取客户的好评；

2021.05-2022.12，海程新材料质量总监：

公司质量战略规划，质量目标策划和实现，质量立项推进，顾客审核主导，质量团队建设和提升，提升了该公司的质量能力；同时对该公司供应链能力构建和提升，辅导供应商改进工艺难点；

2018.05-2020.04上海众力投资发展有限公司 集团质量总监：

集团质量战略规划，分公司质量等级确认和提升活动，集团质量体系整合，集团供应商质量要求整合，集团质量目标分解和实现推进，集团分公司的质量提升支持;

负责该集团五个子公司的供应商能力提升和SQE能力建设和工作安排，使供应链的发展满足了公司需求；

2014.01 -2018.04上海李尔汽车系统有限公司质量经理

系统的了解该公司在全球范围内的质量管理体系，负责建立/引进新的质量管理方法和衡量指标，配合持续改进部门，组织、实施公司范围内的各种质量持续改进活动；

在该公司SQE主导潜在供应商审核，和供应商能力提升；

2005.8-2013.12杰锋汽车动力系统股份有限公司质量总监

全面主持质量管理部工作，负责制定本部门管理目标；

负责公司质量管理工作的组织与推动，构建公司质量管理与控制体系；

负责建立公司产品质量控制保障机制；

组织推进质量管理体系的建设与完善；

负责建立质量分析与质量改进的管理机制；

规划该公司供应链体系，供应链战略规划，年度供应链等级能力提升等；

2001.07-2002.12上海大陆制动系统有限公司采购部SQE主管

负责对新供应商考察，对供方管理体系能力进行调查与评审，新供应商资格评定

负责组织策划供应商质量管理控制方法；

协调供应商与我司有关质量、技术方面的问题点

推动供应商不良改善，效果跟踪，质量提升，对供应商产品及其形成过程进行指导和监控

2001.07-2002.12上海大陆制动系统有限公司采购部体系工程师

负责ISO/TS16949体系文件的编写、整理及文件内容的实施工作；

公司内部的质量审核，跟踪质量问题的整改、关闭，完善质量体系；

编制质量计划，组织质量分析、质量报告输出；

组织公司内部质量宣传和推广。

主讲课程：

IATF16949：2016和内审核员培训

APQP＋CP（产品质量先期策划+控制计划）

PPAP（生产件批准控制程序+各主机厂表格讲解对比）

新零件成熟度保证（VDA-MLA）

VDA2

SQE-供应商质量管理

QPNI（新零件质量提升计划）

通用的BIQS和QSB+

第五版D/PFMEA

SPC+MSA（测量系统分析）

SPC（统计过程控制）

MSA测量系统分析）

汽车行业项目管理

研发项目管理

Shainin Doe（复杂质量问题的解决工具--谢宁DOE）

VDA6.3 过程审核+VDA6.5

VDA6.5产品审核

Error Proofing Techniques（防错技术）

新旧QC七大手法

8D小组问题解决法（VDA8D+CQI20）

5S培训+辅导

FORMEL-Q（大众供应商手册）

五大手册

经典DOE

LPA（CQI8）分层审核

PSCR（产品安全符合性代表）